Елементите за експериментално изпитване на нашата компания за компоненти включват главно степен на омрежване, изтичане на влага, тест за излагане на открито, механично натоварване, тест за градушка, PID тест, DH1000, тест за безопасност и др.
Нашата компания може да произвежда модули със спецификация 166, 182, 210, единично стъкло, двойно стъкло, прозрачна задна платка, съвместими с 9BB, 10BB, 11BB, 12BB.
Нашата компания е установила стриктна система за входяща инспекция, контрол на качеството на процеса, инспекция на складиране, инспекция на пратката и други четири основни стъпки, за да гарантира точна доставка до клиентите.
„Затихване на мощността на единичен стъклен модул ≤ 2% през първата година, годишно затихване ≤ 0,55% през втората година до 25 години, 25-годишна линейна гаранция за мощност;
Продуктите на нашата компания осигуряват 12 години гаранция за отлични продуктови материали и изработка.
Фактът, че измерената мощност е по-голяма от теоретичната мощност, е главно защото използването на опаковъчни материали има известен ефект на усилване върху мощността.Например EVA с висока пропускливост отпред може да минимизира загубата на проникване на светлина.Матовото шарено стъкло може да увеличи светлинната площ на модула.Високата граница на EVA може да попречи на светлината да проникне през модула и част от светлината се отразява отпред, за да получи светлина отново, увеличавайки ефективността на генериране на енергия.
Системното напрежение е максималното напрежение, което модулът може да издържи във фотоволтаичната система.В сравнение с квадратния масив от 1000 V, 1500 V може да увеличи броя на модулите и да намали цената на инверторната шина.
AM означава въздушна маса (въздушна маса), AM1.5 означава, че действителното разстояние на светлината, преминаваща през атмосферата, е 1,5 пъти вертикалната дебелина на атмосферата;1000 W/㎡ е стандартното тестово излъчване на слънчева светлина;25 ℃ се отнася за работната температура"
"Стандартни условия: AM1.5; 1000W/㎡; 25 ℃;
Нарязване - заваряване на струни - заваряване на шев - инспекция преди EL - ламиниране - подрязване на ръбове - проверка на външния вид на ламиниране - рамкиране - сглобяване на съединителна кутия - запълване с лепило - втвърдяване - почистване - IV тест - след EL тест - опаковане - съхранение.
Клетка, стъкло, EVA, задна платка, лента, рамка, съединителна кутия, силикон и др.